MES系统解决制造企业什么问题?--物料追溯篇（一
日期：2019-12-04 / 人气： / 来源：未知
追溯是 MES系统 的基本和核心，追溯对制造企业来讲，是提高产品质量，降低品质成本的基本数据来源。
从追溯的批次准确度上来讲，支持精确追溯和模糊追溯；对于精确追溯批次来讲，指可以准确追溯至其中一个产品所用的原材料批次，当原材料批次切换时，也能准确追溯至切换原材料批次时所生产的那个产品。
所谓模糊追溯，是指只需要知道其中一批产品所对应的其中一批或多批原材料，不能准确追溯于切换原材料时所生产的那个产品。
MES系统中的精确追溯可以协助客户、品质管理人员、工艺开发人员在发现品质问题后，可以最大范围的缩小问题问题产品，可以精确至数量问题产品的控制。
模糊追溯相对于精确追溯而言，出现问题后，问题产品数量会增大，会超过精确追溯，也就是所谓的α风险增加，会出现为了避免客户抱怨，扩大问题点，造成“宁可错杀三千，不可放过一人”。
当然现在也有不做追溯的，那就更不易控制问题，因为根本不知道有多少问题产品。
从MES系统实施角度来考虑，精确追溯的实施方式很多，一般做精确追溯需要在每生产一个产品时，就需要扫描一次所用的原材料批次或SN号（单个追溯）；当然还有一种方式是严格按WO（工单）生产，所有配送物料批次一致，数量一一同生产产品所需数量一致，但通常由于管理水平等原因，这种方式很难实现。
当然采集批次或SN号的方法也会为人工和自动两种，具体要结合我们的生产线的实际自动化程度、成本承受能力来定。
同理，具体我们要采取哪一种追溯方式，要看我们的生产线的自动线程度还要看成本的投入。
从MES系统中追溯的数量上来看，又分为全部追溯和部分追溯，全部追溯的含义即所有产品的零部件全部一一扫描原材料批次，实现追溯；还有一种是仅扫描部分零部件的批次来实现追溯。
对于一件成品，不可避免其零部件数量偏大，甚至上千种，上万种；如果全部追溯，就意味着如下信息：
1. 所有来料的原材料需要有批次（或最小包装箱号），且所有的原材料批次均需要在原材料上或包装上做上标识；
2. 所有在需要上料的位置，均需要一一扫描原材料批次，也就意味着整条产线的数据采集点要增加。
对于第一个问题，由于原材料的批次或包装箱号来源于供应商；因此也就要求供应商在来料时，必须对原材料进行批次标识或包装箱号标识；相信对于很多企业来讲应该是没有问题的，但对于某些原材料来源于垄断性供应商来讲，他们不执行厂商的要求（爱买不买），也就意味着追溯无法继续；
对于第二个问题，是需要实施方及应用方必须知晓的事宜，由于原材料上料点可能随着零部件的数量增加而增加；即使不增加，也意味着一个点一个点会一次性扫描采集多个原材料批次，那么采集的方式如果是人为扫描，即不可避免增加人的工作量，降低工作效率；如果采集方式是自动，也需要有人或机器进行喂料操作，工作量依然加大，同时由于扫描多种原材料，生产线的节拍也是会在扫描的过程中降低。
综上所述， MES系统中的全部追溯是对自己管理上的挑战和成本的挑战；需要应用方在选择时，自己明确自己的生产线水平，自己明白自己的管理能力和成本承受能力，再考虑是否要实现全部追溯的功能。
从追溯的批次准确度上来讲，支持精确追溯和模糊追溯；对于精确追溯批次来讲，指可以准确追溯至其中一个产品所用的原材料批次，当原材料批次切换时，也能准确追溯至切换原材料批次时所生产的那个产品。
所谓模糊追溯，是指只需要知道其中一批产品所对应的其中一批或多批原材料，不能准确追溯于切换原材料时所生产的那个产品。
MES系统中的精确追溯可以协助客户、品质管理人员、工艺开发人员在发现品质问题后，可以最大范围的缩小问题问题产品，可以精确至数量问题产品的控制。
模糊追溯相对于精确追溯而言，出现问题后，问题产品数量会增大，会超过精确追溯，也就是所谓的α风险增加，会出现为了避免客户抱怨，扩大问题点，造成“宁可错杀三千，不可放过一人”。
当然现在也有不做追溯的，那就更不易控制问题，因为根本不知道有多少问题产品。
从MES系统实施角度来考虑，精确追溯的实施方式很多，一般做精确追溯需要在每生产一个产品时，就需要扫描一次所用的原材料批次或SN号（单个追溯）；当然还有一种方式是严格按WO（工单）生产，所有配送物料批次一致，数量一一同生产产品所需数量一致，但通常由于管理水平等原因，这种方式很难实现。
当然采集批次或SN号的方法也会为人工和自动两种，具体要结合我们的生产线的实际自动化程度、成本承受能力来定。
同理，具体我们要采取哪一种追溯方式，要看我们的生产线的自动线程度还要看成本的投入。
从MES系统中追溯的数量上来看，又分为全部追溯和部分追溯，全部追溯的含义即所有产品的零部件全部一一扫描原材料批次，实现追溯；还有一种是仅扫描部分零部件的批次来实现追溯。
对于一件成品，不可避免其零部件数量偏大，甚至上千种，上万种；如果全部追溯，就意味着如下信息：
1. 所有来料的原材料需要有批次（或最小包装箱号），且所有的原材料批次均需要在原材料上或包装上做上标识；
2. 所有在需要上料的位置，均需要一一扫描原材料批次，也就意味着整条产线的数据采集点要增加。
对于第一个问题，由于原材料的批次或包装箱号来源于供应商；因此也就要求供应商在来料时，必须对原材料进行批次标识或包装箱号标识；相信对于很多企业来讲应该是没有问题的，但对于某些原材料来源于垄断性供应商来讲，他们不执行厂商的要求（爱买不买），也就意味着追溯无法继续；
对于第二个问题，是需要实施方及应用方必须知晓的事宜，由于原材料上料点可能随着零部件的数量增加而增加；即使不增加，也意味着一个点一个点会一次性扫描采集多个原材料批次，那么采集的方式如果是人为扫描，即不可避免增加人的工作量，降低工作效率；如果采集方式是自动，也需要有人或机器进行喂料操作，工作量依然加大，同时由于扫描多种原材料，生产线的节拍也是会在扫描的过程中降低。
综上所述， MES系统中的全部追溯是对自己管理上的挑战和成本的挑战；需要应用方在选择时，自己明确自己的生产线水平，自己明白自己的管理能力和成本承受能力，再考虑是否要实现全部追溯的功能。
作者：hzjuxadmin
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