MES系统软件对企业生产数据采集方面的作用
日期：2018-08-18 / 人气： / 来源：未知
MES系统 软件通过直观的图形、数字表示，系统提供机床负荷以及每台机床生产任务的视图及分析功能，可方便地优化生产和平衡机床负荷，使生产计划更科学更合理。对逾期计划，系统可提供工序拆分、外协加工、调整设备、调整优先级等灵活的处理措施。通用性和可配置性较差，现有MES系统软件针对的只是某些特定的需求，难以应对企业业务流程的重组和变更。针对基于数据集成技术的工厂数据模型的不足，使系统的可配置性，可重构性，可扩展性差， 限制了推广和应用MES系统软件范围。智能制造也需要加强平台建设，让行业、企业、科研院所等各方广泛参与，共同谋划如何具体落实中国制造智能升级的路线图，支持多种高级自动排产算法，多种排产方式，可满足企业各类复杂的排产要求。
对改善效果标准化，制定再发防止措施,落实到相关管理文件。面向订单生产，由于订单规格、数量、交货期变化大，每种产品都有其特殊性，从产品订货决策到制造全过程，每一种产品都具有一定的独立性，企业必须按订单组织生产。是企业管理中使用成熟的系统，MES系统软件虽然可以与之兼容，但从本质上来说，是企业运营管理的系统，MES是生产制造的系统，两套系统数据集成如何匹配是企业头疼的一大问题。
MES系统软件数据采集和数据分析系统利用系统提供的机床联网自动采集功能和触摸屏、扫描枪等手工采集方式进行车间数据采集，这些数据传递给MES系统软件用于生产监控，与质量相关的信息则传递给用于质量跟踪、问题处理及统计分析。企业的管理难点、痛点和实际需求唯有自身清楚，不同行业或处于同一行业的不同企业都有可能大相径庭，况且不同公司的企业文化和管理理念都存在明显的差异，无实施目标、无指导思想、无匹配框架的MES方案是空虚的、乏力的，也不会有可借鉴的实质性内容。企业在要求MES系统软件开发商出具技术方案时，应有所导向和聚焦，使其在限定的框架范围内精工细作，不能任其发挥。MES系统软件开发商可能接触的案例或业绩较多，但在企业具体运作和实际需求上不甚了解，难免会在企业诊断层面，从而影响MES系统软件的落地执行，因此在MES开发商引导过程中一定要严格把控是否与自身企业相适应。
对执行过程进行跟踪检查，出现偏差及时修正；基于这个出发点，工业4.0首先要解决的是，基于互联网技术，线上和线下融合，能充分对应各种订单，尤其是个性化订单，由工业3.0时代的销售自动化发展而来的销售智能化系统。由于MES系统是一项较为复杂的大型管理系统，模块众多、涉及的技术也非常多，MES系统软件通过现场的数据收集，建立起物料、设备、人员、工具、半成品、成品之间的关联关系，保证信息的继承性与可追溯性。系统提供的实时数据，既可以向生产 管理人员提供车间作业和设备的实际状况，也可以向业务部门提供客户订单的生产情况，还能够根据实际生产的情况计算出直接物料耗用成本。基于现场数据的报表 和查询功能，能为高层管理人员的决策提供支持。减少了大量的统计工作，并增加了统计的全面性与可靠性，实现制造数据的可追溯性。
企业通过MES系统软件、ERP系统、PDM／工艺管理（CAPP）系统、数控机床联网（DNC）／机床监控与数据采集（MDC）系统的集成，可以实现从设计／工艺、管理和制造等多层次数据的充分共享和有效利用。
1．ERP系统利用从PDM／CAPP系统中获取的信息制订主生产计划。主生产计划传递给MES系统软件，用于车间级排产和车间生产准备。与物料相关的信息需传递给数字化立体仓库，用于指导仓库管理。数字化立体仓库中物料的存储信息以及财务信息反馈给ERP系统，用于指导采购与财务管理。
2．MES系统软件从ERP系统中获得主生产计划及物料、供应、采购和库存等生产准备相关信息后，进行车间计划排产，并将生产任务下发给DNC系统安排数控加工，将检验任务下发给质量系统用于质量跟踪。同时，MES系统软件通过数据采集系统获得生产过程中的任务执行、加工、物料、工时、设备、工装和人员等信息，用于生产过程监控和车间事件处理。
3．QMS从CAPP系统中获取物料、结构、工艺、工具和设备等信息，从ERP系统中获取生产计划等信息，获取的质量记录、报告和修正信息等向PDM／CAPP／MES制造执行系统反馈以指导后续的质量管理过程。并利用数字化检测与测量仪对检测信息进行质量监控和分析。
4．数据采集和数据分析系统利用DNC系统提供的机床联网自动采集功能和触摸屏、扫描枪等手工采集方式进行车间数据采集，这些数据传递给MES系统软件用于生产监控，与质量相关的信息则传递给QMS，用于质量跟踪、问题处理及统计分析。
基于网络与信息化的制造技术是未来先进制造技术发展方向之一。以 MES系统软件 为核心的数字化车间，利用计算机软、硬件及网络环境，实现产品数字化制造，可提高产品制造能力，缩短产品制造周期，降低制造成本，从而提高企业竞争能力。
对改善效果标准化，制定再发防止措施,落实到相关管理文件。面向订单生产，由于订单规格、数量、交货期变化大，每种产品都有其特殊性，从产品订货决策到制造全过程，每一种产品都具有一定的独立性，企业必须按订单组织生产。是企业管理中使用成熟的系统，MES系统软件虽然可以与之兼容，但从本质上来说，是企业运营管理的系统，MES是生产制造的系统，两套系统数据集成如何匹配是企业头疼的一大问题。
MES系统软件数据采集和数据分析系统利用系统提供的机床联网自动采集功能和触摸屏、扫描枪等手工采集方式进行车间数据采集，这些数据传递给MES系统软件用于生产监控，与质量相关的信息则传递给用于质量跟踪、问题处理及统计分析。企业的管理难点、痛点和实际需求唯有自身清楚，不同行业或处于同一行业的不同企业都有可能大相径庭，况且不同公司的企业文化和管理理念都存在明显的差异，无实施目标、无指导思想、无匹配框架的MES方案是空虚的、乏力的，也不会有可借鉴的实质性内容。企业在要求MES系统软件开发商出具技术方案时，应有所导向和聚焦，使其在限定的框架范围内精工细作，不能任其发挥。MES系统软件开发商可能接触的案例或业绩较多，但在企业具体运作和实际需求上不甚了解，难免会在企业诊断层面，从而影响MES系统软件的落地执行，因此在MES开发商引导过程中一定要严格把控是否与自身企业相适应。
对执行过程进行跟踪检查，出现偏差及时修正；基于这个出发点，工业4.0首先要解决的是，基于互联网技术，线上和线下融合，能充分对应各种订单，尤其是个性化订单，由工业3.0时代的销售自动化发展而来的销售智能化系统。由于MES系统是一项较为复杂的大型管理系统，模块众多、涉及的技术也非常多，MES系统软件通过现场的数据收集，建立起物料、设备、人员、工具、半成品、成品之间的关联关系，保证信息的继承性与可追溯性。系统提供的实时数据，既可以向生产 管理人员提供车间作业和设备的实际状况，也可以向业务部门提供客户订单的生产情况，还能够根据实际生产的情况计算出直接物料耗用成本。基于现场数据的报表 和查询功能，能为高层管理人员的决策提供支持。减少了大量的统计工作，并增加了统计的全面性与可靠性，实现制造数据的可追溯性。
企业通过MES系统软件、ERP系统、PDM／工艺管理（CAPP）系统、数控机床联网（DNC）／机床监控与数据采集（MDC）系统的集成，可以实现从设计／工艺、管理和制造等多层次数据的充分共享和有效利用。
1．ERP系统利用从PDM／CAPP系统中获取的信息制订主生产计划。主生产计划传递给MES系统软件，用于车间级排产和车间生产准备。与物料相关的信息需传递给数字化立体仓库，用于指导仓库管理。数字化立体仓库中物料的存储信息以及财务信息反馈给ERP系统，用于指导采购与财务管理。
2．MES系统软件从ERP系统中获得主生产计划及物料、供应、采购和库存等生产准备相关信息后，进行车间计划排产，并将生产任务下发给DNC系统安排数控加工，将检验任务下发给质量系统用于质量跟踪。同时，MES系统软件通过数据采集系统获得生产过程中的任务执行、加工、物料、工时、设备、工装和人员等信息，用于生产过程监控和车间事件处理。
3．QMS从CAPP系统中获取物料、结构、工艺、工具和设备等信息，从ERP系统中获取生产计划等信息，获取的质量记录、报告和修正信息等向PDM／CAPP／MES制造执行系统反馈以指导后续的质量管理过程。并利用数字化检测与测量仪对检测信息进行质量监控和分析。
4．数据采集和数据分析系统利用DNC系统提供的机床联网自动采集功能和触摸屏、扫描枪等手工采集方式进行车间数据采集，这些数据传递给MES系统软件用于生产监控，与质量相关的信息则传递给QMS，用于质量跟踪、问题处理及统计分析。
基于网络与信息化的制造技术是未来先进制造技术发展方向之一。以 MES系统软件 为核心的数字化车间，利用计算机软、硬件及网络环境，实现产品数字化制造，可提高产品制造能力，缩短产品制造周期，降低制造成本，从而提高企业竞争能力。
作者：hzjuxadmin
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