某木门企业MES生产系统解决方案（七）
日期：2018-07-01 / 人气： / 来源：
2.2.2.9、某木门企业 MES 生产系统供应链协同（一期）
2.2.2.9.1、某木门企业MES生产系统供应链协同需求背景
为了确保生产系统按计划执行，必须要保证物料的及时供给，而某木门企业的物料大致分成2大类，一类是标准件，另一类是非标件，标准件是按库存进行备料，而非标件是按订单生产，在订单下达后进行采购、入库，只有物料准备到位的情况下才能产生“生产计划池”，在加工过程中物流的备料计划是根据十单制的加工顺序进行安排，实际发料情况是根据加工进度进行发料的，目前是有PMC部门与物料科每天人工核对物料，需要花费大量的时间，成本高而且效率低。
2.2.2.9.2、某木门企业MES生产系统供应链协同实现原理
1、对四号车间设置线边库存，存储记录相关材料库存。
2、PMC牵头负责采购件、外协件、异构件的备料确认。备料原则上在生产前一天确认清楚。可以考虑在途，预计入。
3、一期主要针对四号车间，快速上线，所以做这样考虑。后续形成全部车间联动后，规划新的流程。
4、仓库看板，结合十单制，反应备料需求，以及备料的顺序，确保物料配送的及时性。
2.2.2.9.3、某木门企业MES生产系统供应链协同作用分析
某木门企业通过应用供应链管理系统必然带来以下效果：
确保生产系统的物料供给
异常的有效反应，快速解决
降低产品库存量；
间接减少物料库存；
促进管理改善。
2.2.2.10、某木门企业MES生产系统看板管理
2.2.2.10.1、某木门企业MES生产系统看板管理需求背景
实物即看板，MES生产系统不仅引入电子看板更是结合生产线寄存仓库、物料、在制品的搬运小车构建实物看板，达成目视化管理的目标。在寄存仓库、搬运小车上，我们做细化的库位管理。对库位进行条码标识，对小车的容积、每个物料的存放位置做规范。不仅如此，在小车上我们通过卡片看板，目视化的告知需要存放的订单物料、以及数量。通过规范化，做到防错、及时。在寄存仓库，我们可以规划小车即是移动的库位。从而在整个厂内物流过程中，保持物料产品不触地面，加快整体物流速度。
2.2.2.10.2、某木门企业MES生产系统看板管理实现原理
看板是落实TPS的工具，对落实JIT有非常重要的意义。
电子看板的应用
1、异构件备料看板：对异构件的处理情况进行追踪，无论采购、外协、自制。看板关注必需异构件在必需时间按必需数量入库寄存仓库。考核采购供应商、外协供应商、自制车间的及时供货绩效。并对未按时入库进行异常预警。
2、物流（装车）计划看板：对每日物流发车计划进行追踪，每个时刻点是否按时发车，考核整体生产大流的及时供货绩效。在物流发货现场布置看板引导物流车量的停放位置，指示具体发货明细。
3、生产指令看板：通过看板实现工位指令化作业。做完一个十单系统分析齐套后开始下一个十单，做完一个订单下的产品后开始下一个产品。并且在看板上显示小节拍时间，提示时间差异，从而协助生产人员达成及时生产的目标。
4、快速返修看板：在快速返修线实施看板。当生产流发生不合格产品，扫描序列号，快速返修线看板自动添加返修指令。通过看板反馈每个十单的返修情况。
5、在制品流量监控看板：每个十单都有自己的节拍，我们对工序上在制品的流量进行监控，对可能导致发生瓶颈的工序进行事前预警。
6、异常看板：反馈以生产为中心，每个业务协作产生的异常，追踪异常响应时效、处理情况。
7、库位目视化：对库位部署ANDON，当取用、存放任务下达后，每个库位自动触发亮灯，当取件完成触发暗灯。这样避免了库位存放出现错误、料件领用出现错误、也提升了整体的作业效率。
8、物流小车目视化：对物流小车的结构、容积、存放方法、行驶路线做规范。使得小车即看板，达到目视化管理的目标。
9、派送目视化：JIT后道工序零部件被取用，意味着向前一道工序传送下一步工作指示，所以搬运物流小车(空车)也是指令的传递者。这样零部件就不是随便搬运，只能是带着看板来领取的小车才能搬运。
10、差异看板、消灭看板：智能工厂在业务环节上的各个节点搜集企业业务过程数据。并通过多维度的统计、分析、计算为管理者提供企业数据的可视化展示。这些数据给企业带来丰富的价值：量化指标、对目标达成进行差异化管理。通过大量的数据找到业务发展的规律、对未来进行风险评估。通过多维度的数据对同一个业务分析实现同比、环比、邻比、标杆比从而避免片面和偏差。智能工厂的可视化效果重点突出显示与目标产生差异的数据。让管理者准确、清晰、了解存在问题，提出消灭差异消灭看板。
2.2.2.10.3、某木门企业MES生产系统看板管理作用分析
华悦通过差异看板系统必然带来以下效果：
将实际生产系统的数据，通过看板反馈出来，做目视化管理；
强调差异化看板的理念，让管理者第一时间了解需要他关系的信息；
结合丰田精益管理，体现无处不看看板，将看板引入到系统中，让管理人员随时随地查看；
通过目视化管理降低企业运营成本，提升各个业务部门协同效率。
2.2.2.9.1、某木门企业MES生产系统供应链协同需求背景
为了确保生产系统按计划执行，必须要保证物料的及时供给，而某木门企业的物料大致分成2大类，一类是标准件，另一类是非标件，标准件是按库存进行备料，而非标件是按订单生产，在订单下达后进行采购、入库，只有物料准备到位的情况下才能产生“生产计划池”，在加工过程中物流的备料计划是根据十单制的加工顺序进行安排，实际发料情况是根据加工进度进行发料的，目前是有PMC部门与物料科每天人工核对物料，需要花费大量的时间，成本高而且效率低。
2.2.2.9.2、某木门企业MES生产系统供应链协同实现原理
1、对四号车间设置线边库存，存储记录相关材料库存。
2、PMC牵头负责采购件、外协件、异构件的备料确认。备料原则上在生产前一天确认清楚。可以考虑在途，预计入。
3、一期主要针对四号车间，快速上线，所以做这样考虑。后续形成全部车间联动后，规划新的流程。
4、仓库看板，结合十单制，反应备料需求，以及备料的顺序，确保物料配送的及时性。
2.2.2.9.3、某木门企业MES生产系统供应链协同作用分析
某木门企业通过应用供应链管理系统必然带来以下效果：
确保生产系统的物料供给
异常的有效反应，快速解决
降低产品库存量；
间接减少物料库存；
促进管理改善。
2.2.2.10、某木门企业MES生产系统看板管理
2.2.2.10.1、某木门企业MES生产系统看板管理需求背景
实物即看板，MES生产系统不仅引入电子看板更是结合生产线寄存仓库、物料、在制品的搬运小车构建实物看板，达成目视化管理的目标。在寄存仓库、搬运小车上，我们做细化的库位管理。对库位进行条码标识，对小车的容积、每个物料的存放位置做规范。不仅如此，在小车上我们通过卡片看板，目视化的告知需要存放的订单物料、以及数量。通过规范化，做到防错、及时。在寄存仓库，我们可以规划小车即是移动的库位。从而在整个厂内物流过程中，保持物料产品不触地面，加快整体物流速度。
2.2.2.10.2、某木门企业MES生产系统看板管理实现原理
看板是落实TPS的工具，对落实JIT有非常重要的意义。
电子看板的应用
1、异构件备料看板：对异构件的处理情况进行追踪，无论采购、外协、自制。看板关注必需异构件在必需时间按必需数量入库寄存仓库。考核采购供应商、外协供应商、自制车间的及时供货绩效。并对未按时入库进行异常预警。
2、物流（装车）计划看板：对每日物流发车计划进行追踪，每个时刻点是否按时发车，考核整体生产大流的及时供货绩效。在物流发货现场布置看板引导物流车量的停放位置，指示具体发货明细。
3、生产指令看板：通过看板实现工位指令化作业。做完一个十单系统分析齐套后开始下一个十单，做完一个订单下的产品后开始下一个产品。并且在看板上显示小节拍时间，提示时间差异，从而协助生产人员达成及时生产的目标。
4、快速返修看板：在快速返修线实施看板。当生产流发生不合格产品，扫描序列号，快速返修线看板自动添加返修指令。通过看板反馈每个十单的返修情况。
5、在制品流量监控看板：每个十单都有自己的节拍，我们对工序上在制品的流量进行监控，对可能导致发生瓶颈的工序进行事前预警。
6、异常看板：反馈以生产为中心，每个业务协作产生的异常，追踪异常响应时效、处理情况。
7、库位目视化：对库位部署ANDON，当取用、存放任务下达后，每个库位自动触发亮灯，当取件完成触发暗灯。这样避免了库位存放出现错误、料件领用出现错误、也提升了整体的作业效率。
8、物流小车目视化：对物流小车的结构、容积、存放方法、行驶路线做规范。使得小车即看板，达到目视化管理的目标。
9、派送目视化：JIT后道工序零部件被取用，意味着向前一道工序传送下一步工作指示，所以搬运物流小车(空车)也是指令的传递者。这样零部件就不是随便搬运，只能是带着看板来领取的小车才能搬运。
10、差异看板、消灭看板：智能工厂在业务环节上的各个节点搜集企业业务过程数据。并通过多维度的统计、分析、计算为管理者提供企业数据的可视化展示。这些数据给企业带来丰富的价值：量化指标、对目标达成进行差异化管理。通过大量的数据找到业务发展的规律、对未来进行风险评估。通过多维度的数据对同一个业务分析实现同比、环比、邻比、标杆比从而避免片面和偏差。智能工厂的可视化效果重点突出显示与目标产生差异的数据。让管理者准确、清晰、了解存在问题，提出消灭差异消灭看板。
2.2.2.10.3、某木门企业MES生产系统看板管理作用分析
华悦通过差异看板系统必然带来以下效果：
将实际生产系统的数据，通过看板反馈出来，做目视化管理；
强调差异化看板的理念，让管理者第一时间了解需要他关系的信息；
结合丰田精益管理，体现无处不看看板，将看板引入到系统中，让管理人员随时随地查看；
通过目视化管理降低企业运营成本，提升各个业务部门协同效率。
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